La línea de producción se define como el conjunto de operaciones realizadas durante el proceso de fabricación de un producto. Este proceso ocurre de manera secuencial, utilizando maquinaria y personal distribuidos en las distintas áreas de trabajo de la fábrica. Los productos fabricados bajo este sistema de producción se transforman a partir de materia prima o componentes que requieren ensamblaje, convirtiéndose finalmente en un producto terminado destinado al consumidor final. Es fundamental medir la rentabilidad para determinar si la línea de producción genera ganancias o pérdidas, así como identificar oportunidades para mejorar su eficiencia y maximizar la rentabilidad.
Principales KPI para evaluar la rentabilidad
Coste por unidad producida
El cálculo del costo unitario debe realizarse para cada producción masiva de productos que hayan sido fabricados de manera idéntica. Es decir, si en una industria se producen diferentes tipos de productos, el cálculo debe efectuarse para cada tipo de producto utilizando la misma fórmula. Las diferencias radicarán en el valor de las materias primas empleadas para cada tipo de producto. Conocer el costo unitario de cada producto es fundamental, ya que de ello dependerán las decisiones en distintas áreas de la empresa, como el precio de venta del producto, los presupuestos destinados a envases, empaques, etiquetado, mercadotecnia, publicidad, entre otros.
Por ejemplo: en una línea de producción se fabrica un determinado comprimido y se quiere conocer el costo unitario. Los datos son:
- Producción mensual: 10.000 comprimidos
- Costos fijos: 10.000€
- Costos variables: 0,5€ / comprimido à 10.000 comprimidos * 0.5€/comprimido = 5.000€
- Gastos de administración y ventas: 5.000€
Productividad
La productividad es un indicador económico que mide la cantidad de productos y servicios que se pueden generar utilizando diversos recursos, como los trabajadores, el capital, el tiempo y la tierra, durante un período de tiempo definido.
Supongamos una fábrica de automóviles que produce 100 vehículos al día con 200 empleados. La empresa decide optimizar los procesos de fabricación, implementar automatización e invertir en la capacitación de sus trabajadores. Como resultado, con los mismos recursos, logra aumentar su producción a 150 vehículos diarios. Calcular el aumento de productividad:
Figura 1: tabla con datos para el cálculo de la productividad. Fuente: elaboración propia.
Figura 2: tabla con datos para el cálculo de la productividad. Fuente: elaboración propia.
Observaciones:
- La productividad inicial era de 0,5 coches por empleado al día.
- La productividad después de la mejora es de 0,75 coches por empleado al día.
- El aumento de la productividad es de 0,25 coches producidos por trabajador al día, lo cual es un aumento del 50% de la productividad inicial.
OEE (Overall Equiment Effectiveness)
Es el indicador de referencia para medir la productividad de fabricación, es decir, identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es realmente productivo. El OEE permite:
- Identificar los puntos para que mejore la eficiencia.
- Reducción en el desperdicio por identificar los puntos de rechazo.
- Tomar decisiones basadas en los datos
¿Cómo se interpreta el OEE?
- Cuando es >85% indica una eficiencia excelente.
- Entre el 70% y el 85% indica una eficiencia aceptable.
- <70% implica problemas significativos, como una tasa elevada de rechazos, velocidades de la máquina.
- <50% es una eficiencia grave y es crítico, se debe analizar de inmediato.
Disponibilidad: tiene en cuenta las circunstancias que paran la producción planificada el tiempo suficiente como para que tenga sentido rastrear una razón para la parada, es decir, que se pare la producción por causas que posteriormente queden documentadas.
Tiempo de Funcionamiento: es la relación entre el Tiempo de Producción Planificado menos el Tiempo de Parada. Consiste en el tiempo en que se pretendía que el proceso de fabricación estuviera en funcionamiento, pero no lo estaba debido a paradas no planificadas o paradas planificadas.
Rendimiento: tiene en cuenta cualquier cosa que haga que el proceso de fabricación funcione a una velocidad menor que la máxima posible cuando está en funcionamiento, se trata pues, de la relación entre el Tiempo de Funcionamiento Neto y el Tiempo de Funcionamiento.
Calidad: toma las partes fabricadas que no cumplen con los requisitos de calidad, es decir, que son piezas rechazadas.
Un ejemplo de análisis de OEE: una línea de producción de comprimidos en una industria farmacéutica tiene los siguientes datos:
- Tiempo total disponible por turno: 480 minutos
- Tiempo de parada: 120 minutos (por mantenimiento y ajustes)
- Velocidad estándar de la máquina: 100 comprimidos por turno
- Producción total real: 30.000 comprimidos por turno
- Cantidad de comprimidos defectuosos: 2.000 comprimidos
- Tiempo de funcionamiento: 360 minutos
Figura 3: tabla con datos para el cálculo del OEE. Fuente: elaboración propia.
Figura 4: resultados del OEE. Fuente: elaboración propia. Interpretación: esta línea de producción presenta problemas significativos en relación con su eficiencia. Se tendrían que revisar todos los procesos y tiempos de parada, para detectar la causa de esta ineficiencia muy baja.
Margen operativo por línea
Es una métrica financiera que ayuda a entender qué porcentaje de las ventas se convierte en beneficio operativo, es decir, el beneficio que una empresa obtiene de pagar todos los costes asociados con la producción y venta de los productos o servicios, pero antes de tener en cuenta los gastos financieros e impuestos. En industria se aplica para conocer cuáles son los márgenes que genera cada línea de producción. Con estos indicadores se puede determinar qué líneas de producción no son rentables, así, el equipo directivo puede tomar sus decisiones.
Un ejemplo del margen operativo: una empresa presenta unos ingresos totales de 1.000.000€ y una ganancia operativa de 400.000€.
Esto significa que, por cada euro generado en ingresos, 0,40€ céntimos son de ganancias operativas, después de cubrir los costes operativos. En este caso se trata de un margen elevado si se aplica en empresas con elevada inversión, como la automoción y las farmacéuticas.
Métodos para mejorar la rentabilidad
Optimización del layout
Al trabajar con sistemas automatizados, estos permiten revisar y optimizar el layout de la fábrica. Además, si el ERP cuenta con Inteligencia Artificial integrada, esta puede convertirse en una herramienta clave para potenciar su desempeño y apoyar en la toma de decisiones.
Reducción de desperdicios
Al reducir el porcentaje de producción clasificada como rechazo, se mejora la rentabilidad, ya que cada producto desperdiciado representa una pérdida para la empresa.
Mejora del mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es fundamental para evitar averías y detener la producción. En la actualidad, gracias a la Inteligencia Artificial, existen sistemas de mantenimiento predictivo que alertan con suficiente antelación sobre el momento adecuado para realizar dicho mantenimiento.
Artículo creado por Axel Mocciaro.
