Hace referencia al sistema que reconoce, fija y junta los costos de producción de cada lote u orden por separado, siempre que los artículos producidos se puedan diferenciar bien entre sí, ya sea por precio o por características. Al conocer los costes por producción de cada producto, se puede saber al detalle el costo exacto de producirlo y con esta información pueden establecer qué precio de venta poner. Estos costes incluyen materiales, mano de obra directa e indirecta, la amortización de maquinaria y las instalaciones.
Tener un buen control de costes es clave para las empresas, ya que permite tomar decisiones acertadas, ofrecer precios competitivos, mejorar frente a la competencia y maximizar los ingresos. Lograr una ventaja en costes significa vender a precios más bajos que la competencia y aun así obtener beneficios. El cálculo de costes es esencial para una gestión eficiente. Si se establecen precios sin conocer los costes, no se logrará la rentabilidad necesaria.
Este análisis permite comparar precios de mercado, evaluar la rentabilidad y ajustar los costes para garantizar el éxito comercial. Además, gestionar adecuadamente los costes ayuda a comprender su origen, cuantificación y distribución. Contar con un sistema claro de información de costes facilita decisiones basadas en datos, mientras que la falta de planificación puede llevar a errores e improvisaciones poco efectivas. Cabe mencionar que hay varios costes de fabricación y no hay un criterio exacto para hacer la clasificación, con lo cual, depende el contexto puede causar dudas. Los costes principales se clasifican de la siguiente manera:
Costes directos
Son los que están relacionados directamente con la fabricación o venta de los productos o servicios. Dentro de los costes directos se destacan:
- Costes de producción: incluye las materias primas, la compra de stocks para el almacén, la compra de materiales para envasar los productos, entre otros.
- Costes de mano de obra (MOD): contiene los sueldos de los empleados que trabajan directamente en el proceso de fabricación de los productos, la seguridad social, impuestos y las retenciones.
Costes indirectos
No tienen una relación directa con la fabricación o venta de los productos, pero sí con la actividad de la empresa.
- Costes de mano de obra indirecta: se trata del personal que no trabaja directamente en el proceso de fabricación, pero que es necesario para la actividad empresarial. Por ejemplo: administración y comerciales.
- Costes de alquiler: el alquiler del local que se necesita para desarrollar la actividad es un coste fijo que no depende directamente de la cantidad de productos que se fabrican.
- Costes de suministros: son los gastos de electricidad, agua, calefacción y todo suministro que se necesita para llevar a cabo la actividad empresarial.
- Costes de amortizaciones: parte proporcional de las inversiones que afectan a la producción, por ejemplo, la maquinaria que se usa. Se trata de un coste indirecto dado que tiene un coste fijo mensual, independientemente de si se fabrican productos o no.
Para calcular los costes de una OF se deben seguir los siguientes pasos:
- Estimar los costes de futuros trabajos con mayor precisión: estimar el coste de orden de trabajo facilita a los fabricantes información detallada sobre determinados tipos de trabajos.
- Determinar la rentabilidad de un trabajo: proporciona información a los directivos para que puedan tomar decisiones empresariales, como qué tipo de trabajos llevar a cabo para maximizar la rentabilidad.
- Medir la eficiencia de los equipos y la mano de obra: el cálculo de costes por orden de trabajo requiere tener el máximo de detalles posibles, como las horas de trabajo y de la máquina. Con esto se puede conocer qué trabajadores y equipos industriales están por debajo del estándar de la empresa.
- Un cálculo preciso de los costes por orden ayuda a las empresas a elaborar mejores presupuestos: conocer los costes de fabricación permite planificar los presupuestos y los gastos de explotación, así como establecer objetivos de beneficio.
Métodos de costeo más utilizados
- Costeo real: registra los costes reales de materiales, mano de obra y gastos generales de fabricación incurridos, durante la producción.
- Costeo estándar: costo que una empresa debe llevar a cabo para realizar una operación o tarea y el mismo se suele expresar a base de unidades. Hay dos tipos de costo estándar:
- Estándar ideal: este cálculo asume una situación donde no existen desperdicios de material, ni de insumos, ni de tiempo, el personal está totalmente entrenado en sus labores y la maquinaria está constantemente trabajando a su máxima capacidad. Al ser un ideal, ayuda a establecer un punto de referencia al que seguir, a la vez, se debe tener en cuenta que en la práctica es inalcanzable. Sin embargo, ayuda a calcular lo que se puede alcanzar.
- Estándar alcanzable: aquí se tiene un poco de flexibilidad en el cálculo asumiendo que es normal que se dé cierto desperdicio material, existan reprocesos, las máquinas requieran paradas de mantenimiento y el personal cometa errores, etc.
- Costeo por actividades (ABC): es un sistema de gestión que se centra en las actividades que realiza una empresa para ganar competitividad. Sirve para identificar el origen del coste de una actividad, teniendo en cuenta la producción, la distribución y la venta. Por ejemplo: el proceso de ensamblado de un producto final es una actividad concreta que genera una productividad para la compañía; también lo es ofrecer un servicio a un cliente, como el lavado de un coche o un servicio estético.
Cómo asignar los costes indirectos correctamente
Asignar de manera adecuada los costos indirectos garantiza que cada producto o servicio asuma su parte justa de estos costos. Un ejemplo en la industria manufacturera sería el siguiente: una empresa produce múltiples líneas de productos en las mismas instalaciones. Incurre en costos relacionados con el mantenimiento de la fábrica, la seguridad y la administración general. La empresa asigna los costes indirectos en función de las horas máquina. Los productos que requieren más tiempo de máquina (por ejemplo, maquinaria compleja) absorben una mayor proporción de estos costos. Supongamos que la empresa produce tanto pequeños aparatos como grandes componentes de maquinaria. Este último requiere más horas máquina, por lo que soporta una proporción proporcionalmente mayor de los costes indirectos.
Errores comunes al calcular los costes de fabricación
Los errores más comunes al calcular los costes de fabricación pueden tener un impacto significativo en la rentabilidad de una empresa. Entre ellos, destaca no contabilizar las mermas generadas durante el proceso productivo, lo que puede distorsionar los costes reales. Además, ignorar el nivel de productividad real puede llevar a estimaciones inexactas que afectan la toma de decisiones. Otro error frecuente es aplicar porcentajes de costes de manera aproximada, recurriendo al “ojímetro” en lugar de fórmulas precisas, lo que puede generar discrepancias importantes.
Por ejemplo, el uso de tasas horarias penaliza de manera injusta los productos que requieren más mano de obra, pero no necesariamente un mayor consumo de instalaciones. Esto es especialmente perjudicial para las empresas que fabrican productos propios mientras comercializan otros adquiridos, ya que los productos internos suelen llevar mayor consumo de mano de obra. Por tanto, es fundamental seleccionar con cuidado el inductor de coste utilizado para las tasas y garantizar un cálculo preciso y equitativo.
Uso de software para automatizar el cálculo de costes
El uso de software especializado, como un sistema ERP, es clave para automatizar y optimizar el cálculo de costes en una empresa. Un ERP bien implementado permite centralizar datos financieros y operativos, lo que facilita realizar cálculos precisos y en tiempo real de los costos asociados a cada producto o servicio. Además, este tipo de software reduce el margen de error, elimina la necesidad de realizar cálculos manuales y proporciona herramientas avanzadas para analizar la rentabilidad y detectar áreas de mejora. Contar con un buen ERP no solo asegura un cálculo más eficiente, sino que también apoya la toma de decisiones estratégicas basadas en datos fiables.
Impacto financiero de una planificación de costes eficiente
El control de costes, sobre todo cuando se emplean medidas para reducir los costes, es crucial medir el ROI (retorno de la inversión), con tal de evaluar su eficacia y su impacto en el crecimiento empresarial. Este indicador financiero permite a las empresas identificar qué iniciativas son realmente rentables. El cálculo del ROI implica medir todos los costes asociados al proyecto y visualizar los ahorros que se han logrado, por este motivo es importante analizar el ROI en la gestión de costes.
El ROI permite a las empresas tomar decisiones estratégicas basada en los datos, de manera que pueden priorizar las iniciativas de optimización de costes que realmente impulsan el crecimiento del negocio y mejoran la rentabilidad a largo plazo. En definitiva, la gestión de costes en las órdenes de fabricación es crucial, para conocer al detalle cuánto cuesta producir un determinado artículo, para fijar un precio de venta que sea rentable para la empresa.
Supuesto práctico:
- Una empresa decide implementar un sistema de automatización para la planificación de la producción. Este sistema optimiza los procesos de programación, reduce errores y mejora la eficiencia en el uso de recursos. Datos de la inversión:
- Coste de la inversión: 50.000€ (incluyendo la adquisición del software, instalación y formación del personal).
- Ahorro generado: 90.000€ (por la reducción de costes, mejora en el tiempo de entrega y disminución de las mermas).
Interpretación: por cada euro que la empresa invirtió en la implementación del sistema de automatización, obtuvo un beneficio adicional del 80%. Es decir, recuperó la inversión inicial de 50.000€ más un beneficio de 40.000€ que equivale al 80% del coste inicial.
No obstante, cabe mencionar más factores por los cuales dicha gestión es importante:
- Maximización de la rentabilidad: una buena administración en los costes permite identificar áreas de despilfarro y oportunidades de optimización, con lo cual se puede aumentar la rentabilidad.
- Toma de decisiones estratégicas: tener los datos exactos sobre los costes de fabricación facilita la planificación y toma de decisiones estratégicas, como la fijación de los precios de productos, inversión en maquinaria o ajustes en la producción.
- Competitividad en el mercado: las empresas que gestionan sus costes pueden ofrecer precios atractivos y adaptarse a la demanda del mercado.
- Eficiencia operativa: ayuda a identificar las áreas donde se desperdician recursos, optimizando procesos internos y mejorando la productividad.
- Sostenibilidad financiera: controlar los costes asegura la estabilidad económica a largo plazo. Ayuda a las organizaciones a evitar crisis financieras y a mantenerse resilientes en situaciones como cambios en el mercado.
